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近日，由東旭集團自主研發(fā)的全氧燃燒中硼硅藥玻窯爐穩(wěn)定良品率突破70%，成功產(chǎn)出高精度一級耐水中硼硅玻璃管，產(chǎn)品質量達到國際先進水平。
“良品率直接影響產(chǎn)品成本及規(guī)模，是決定高新技術產(chǎn)業(yè)化的關鍵因素”，對于東旭集團穩(wěn)定良品率的重大突破，原中國醫(yī)藥包裝協(xié)會玻璃專委會主任馬繼祥表示，“這標志著東旭集團為中硼硅藥玻產(chǎn)業(yè)突破關鍵技術‘卡脖子’問題，建立起新的戰(zhàn)略支點，奠定了高端藥玻產(chǎn)業(yè)大規(guī)模國產(chǎn)化的基礎，改變了這個行業(yè)的格局，有利于我們國家的中硼硅藥玻材料真正實現(xiàn)自主可控?！?/p>
據(jù)悉，中硼硅藥用玻璃指氧化硼含量在8%-12%的藥用包材玻璃，具有優(yōu)良的化學穩(wěn)定性和耐沖擊性，是國際通用的用于生物制品、血液制品、疫苗等藥品的包裝材料。目前，國際上超過70%的主流注射劑包材均采用了中硼硅藥用玻璃，但由于中硼硅藥用玻管制備技術的“卡脖子”，我國藥用玻璃長期以來只能以鈉鈣和低硼硅材質為主。
受新冠肺炎疫情的影響，全球疫苗瓶需求暴漲，但中硼硅玻璃被德、美、日國際巨頭壟斷，在國際市場占有率達80%-90%。實現(xiàn)核心材料中硼硅玻璃的大規(guī)模國產(chǎn)化，保障產(chǎn)業(yè)的穩(wěn)定安全，已是迫在眉睫。
今年7月，東旭集團中硼硅藥玻項目首臺窯爐點火投產(chǎn)。經(jīng)過幾個月的連續(xù)測試，東旭實現(xiàn)穩(wěn)定良品率突破70%，取得了重大成果。東旭集團從原材料選用到配合料制備，再到熔制工藝等產(chǎn)業(yè)鏈多環(huán)節(jié)，均實現(xiàn)了自主創(chuàng)新，先后攻克了中硼玻管的配方技術、窯爐熔制技術、玻璃管成型技術等多項關鍵技術難點，解決了玻璃管尺寸精度高、外觀氣線、條紋、析晶、結石等長期困擾行業(yè)發(fā)展的問題。
據(jù)了解，東旭集團作為大型高科技企業(yè)集團，其液晶玻璃基板和高端蓋板玻璃的科技研發(fā)、生產(chǎn)能力位居國內(nèi)首位、全球前列，并榮獲國家科技進步一等獎與中國專利金獎。該公司矢志自主創(chuàng)新，深耕藥玻產(chǎn)業(yè)，持續(xù)攻克關鍵核心技術。
“東旭集團十多年來在電子顯示玻璃行業(yè)積累的豐富的玻璃料方技術、全氧燃燒+電助熔窯爐技術、通道技術以及玻管的成型技術，是東旭集團挺進藥玻行業(yè)的前提和基礎。本次中硼硅藥玻窯爐穩(wěn)定良品率突破70%，不僅標志著東旭集團開啟了藥玻自主關鍵技術的產(chǎn)業(yè)化征程，而且推動了我國高端藥玻產(chǎn)業(yè)的國產(chǎn)替代進程，是核心高科技領域國產(chǎn)化的又一重大突破。”北京工業(yè)大學材料與制造學教授田英良表示。
中國玻璃網(wǎng)數(shù)據(jù)顯示，預計未來 5-10年內(nèi)，我國將會有30%-40%的藥用玻璃由低硼硅玻璃、鈉鈣玻璃升級為中硼硅玻璃。目前，多個省份的地方政府都在通過政企合作進行中硼硅藥用玻管國產(chǎn)化布局。
東旭集團副總裁、東旭藥玻產(chǎn)業(yè)集團總裁王剛表示，東旭將依托成熟的制備技術，快速實現(xiàn)規(guī)模化、基地化生產(chǎn)，以滿足快速增長的市場需求，并持續(xù)在玻管技術及新產(chǎn)品領域進行重點攻克，以國家戰(zhàn)略需求為導向，全力保障藥玻產(chǎn)業(yè)鏈供應鏈安全。（光明日報全媒體記者 溫源）
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